在垃圾焚烧被广泛应用于生活垃圾处理的同时，其潜在的二次污染问题受到越来越多的关注，近年来，由此引发的“邻避运动”屡屡发生，垃圾焚烧项目陷入“一闹就停”的尴尬境地。但是，在当前“垃圾围城”的严峻形式下，建设垃圾焚烧厂几乎是不可避免。那么，垃圾焚烧过程中究竟会释放出哪些污染物？垃圾焚烧厂如何控制这些污染物的排放？“世纪之毒”二噁英的排放是否可控？是否存在更洁净的燃烧技术，能实现垃圾焚烧的“近零排放”呢？ 垃圾焚烧过程产生的烟气中，含有大量的污染物（如颗粒物、酸性气体、重金属等），这些物质视其数量和性质对环境都有不同程度的危害。因此，焚烧烟气排入大气之前，*进行净化处理，使之达到排放标准和要求。*的焚烧烟气净化系统的设计和运行管理是防止垃圾焚烧发电厂二次污染的关键。
为控制重金属及化学污染物的排放，国内普遍采用喷射活性炭的形式吸附Hg及其他重金属以及二噁英、呋喃(如PCDD/PCDF)等有机化合物，并取得了较好的效果。实践证明，运行良好的焚烧炉在辅以活性炭喷射的方式，可以将二恶英的排放浓度降低到0.1ng/Nm³以内。理论上来说活性炭喷射量与烟气量成比例的。活性炭的注入量决定着去除二恶英和Hg的效率，但是据有关资料显示当活性炭注入量为25mg/Nm3时，Hg的有效去除率为约 88. 5%，当活性炭注入量为50mg/Nm3时，Hg的有效去除率为约92. 5%，即活性炭成倍过量的喷入， 并不能保证同等比例地提高Hg等重金属的有效去除率，其不仅造成活性炭浪费、增加运行成本，也容易引起系统故障。
现有的垃圾电厂活性炭系统通过对活性炭存储仓安装称重模块计量活性炭储存量。活性炭储仓下有一台给料机并有n个（通常为三个，下文以三个为准）出口，每个出口供应一条线，给料装置是变频器控制。操作人员只能通过称重模块对料仓存储量损失监测，用来估算每条线的活性炭喷射量，根据烟气量反馈通过变频器调节，其给料精度差，使得给料不足或浪费、造成烟气处理不达标或者增加运行成本，甚*容易引起系统故障。同时伴随国内环保要求越来越高，对于环保不达标垃圾电厂处罚越来越重，甚*会要求停车整改；为了保障垃圾电厂降低运营成本、增加效益，提高自动化过程控制水平的背景下，关于活性炭喷射量实时检测是非常必要的。
介可视hense微波固体流量计采用24GHz高频微波，在金属管道内建立一个微波检测场。当物料经过检测场，根据多普勒原理就可以计算出物料的流量。且该流量计操作简便，只需要操作人员依据参考值进行简单校准，便可准确测量管道内的瞬时流量，以及累计流量。适用于金属管路中固体物料的在线流量测量。测量范围小*千克每小时，大*吨每小时。适用于气动输送或自由落体过程中的在线测量。MIC-Smart安装及其简单，不需要现场动工破土提升空间，不需要对现有装置进行改变，免维护不需要特定的安装环境。只需要在活性炭输送管道焊接一个安装护管，通过螺纹连接在管道上，安装简单。
技术优势
● 非接触测量，不受温度、压力、振动影响;
● 测量速度非常快，静态重复性好;
● 静态的颗粒如沉积物对此没有影响;
● 限位报警监控，带报警触点;
● 一体式免维护设计，安装方便，操作简单。
垃圾电厂安装介可视hense流量计之后，传感器将检测的活性炭输送的实时流量通过变送器转变为4-20mA信号输送到垃圾电厂控制*DCS（PLC）系统。与此同时DCS系统通过接收需要进行烟气净化装置的烟气流量检测系统所反馈的烟气流量信号， (烟气成分等)计算出每个需要进行烟气净化装置对应需要喷入的活性炭量，通过两个数值对比相应的输出给对应的控制器，同时DCS系统给出系统运行指令给活性炭存储仓下料器进行给料分配。经过烟气处理需求的理论流量与介可视hense微波固体流量计检测的实时流量进行对比，控制系统校准，重复多次以后给料系统稳定在一个频率上，保证活性炭合理输送。在烟气净化处理效果合格的前提下，控制活性炭输送量随烟气处理量变化而变化。提高活性炭使用率，进而提高烟气处理效率，节省运营成本，增加效益。
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